準備工作

• 選擇合適的增碳劑：根據(jù)煉鋼的具體要求，選擇固定碳含量高、硫含量低、揮發(fā)分合適的增碳劑，如石墨化增碳劑等。
• 檢查設備：確保加料設備，如料倉、輸送管道、稱量裝置等能正常運行，且計量準確。

加入時機

• 一般在轉爐或電爐煉鋼的中后期加入增碳劑。如在電爐煉鋼中，當爐料熔化至70%-80%左右時，可開始加入增碳劑，這樣能使增碳劑充分與鋼液接觸，提高增碳效率。

加入方法

• 精確稱量：按照鋼水的目標碳含量以及鋼水的重量，通過稱量裝置精確稱取所需的增碳劑。
• 均勻加入：通過加料設備將增碳劑均勻地加入到鋼液中。在轉爐中，可通過氧槍旁的加料口加入；在電爐中，可通過爐門或專門的加料通道加入。同時，可適當吹氧或攪拌，加速增碳劑的溶解和擴散。

后續(xù)操作

• 攪拌鋼液：加入增碳劑后，采用吹氬攪拌、電磁攪拌等方式使鋼液充分攪拌，讓增碳劑與鋼液充分接觸并均勻分布，提高增碳效果，同時也有利于排除鋼液中的氣體和夾雜物。
• 檢測與調整：攪拌一段時間后，取鋼水樣進行碳含量檢測，根據(jù)檢測結果判斷是否需要再次調整增碳劑的加入量，直至達到目標碳含量。

在整個過程中，操作人員需嚴格遵守安全操作規(guī)程，防止發(fā)生安全事故。同時，要根據(jù)不同的煉鋼工藝和設備特點，對操作步驟進行適當調整和優(yōu)化。

注：僅供參考

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• 增碳劑的種類：石墨化增碳劑的吸收率一般較高，可達到80% - 90%，因為其結構更接近石墨，碳原子活性高。而煅燒石油焦增碳劑的吸收率通常在50% - 70%，這是由于其雜質相對較多，影響了碳的溶解和吸收，使用嘉碳專用增碳劑的吸收率會更高。

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• 增碳劑的粒度：粒度較小的增碳劑與鐵液的接觸面積大，溶解速度快，吸收率較高，但過小的粒度容易被氧化。一般來說，在電爐熔煉中，增碳劑粒度在0.5 - 2.5mm時，吸收率較好。

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• 加入時間和方式：在熔煉初期加入增碳劑，有足夠的時間讓其溶解和擴散，吸收率較高。如果在熔煉后期加入，由于鐵液中氧含量較低，增碳劑可能來不及完全溶解就進入澆鑄環(huán)節(jié)，導致吸收率降低。此外，將增碳劑均勻地鋪在鐵液表面，或采用專門的加料設備將其加入到鐵液內部，都有助于提高吸收率。

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• 熔煉工藝：采用高溫熔煉，鐵液的流動性好，增碳劑容易與鐵液充分接觸并溶解，吸收率會提高。同時，適當?shù)臄嚢枰材艽龠M增碳劑在鐵液中的擴散和溶解，提高吸收率。

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• 鐵液的成分：鐵液中硅、錳等元素含量較高時，能增加碳在鐵液中的溶解度，有利于提高增碳劑的吸收率。而硫含量過高會降低碳的活性，使增碳劑的吸收率下降。

注：僅供參考

• 石墨化石油焦：這是最常用的增碳劑原料之一。石油焦是石油煉制過程中的副產物，經(jīng)過2500℃以上高溫石墨化處理后，其內部的碳原子會重新排列，形成類似石墨的六方晶格結構，從而轉化為石墨化石油焦。這種材料具有固定碳含量高（通常可達98%以上）、硫含量低、雜質少等優(yōu)點，在煉鋼和鑄造過程中加入，能迅速提升鐵液或鋼液中的碳含量，且對鐵液和鋼液的質量影響較小。

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• 天然石墨：天然石墨是一種由碳元素組成的礦物質，分為鱗片石墨和土狀石墨。其中，鱗片石墨晶體結構完整，潤滑性和導電性良好，碳含量較高，常被用于高端鑄造和特種鋼生產中；土狀石墨價格相對較低，具有較好的分散性，經(jīng)過加工后也可作為增碳劑使用 ，適用于對成本較為敏感的鑄造領域。

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• 無煙煤：優(yōu)質無煙煤也是生產增碳劑的重要原料。無煙煤經(jīng)過洗選、煅燒等工藝處理，去除雜質并提高固定碳含量后，可制成煤質增碳劑。這類增碳劑成本相對較低，但與石墨化石油焦相比，其固定碳含量較低，硫含量和雜質相對較高，常用于對碳含量要求不是極高的普通鑄造行業(yè)。

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• 焦炭：以煙煤為主要原料，經(jīng)過高溫干餾后制成的焦炭，同樣能作為增碳劑使用。不過，焦炭的碳含量和性能會因原料和生產工藝的不同而存在較大差異，且其灰分、揮發(fā)分相對較高，使用時需嚴格控制加入量和使用條件。

注：僅供參考

選擇依據(jù)：

• 熔爐類型：不同的熔爐對增碳劑粒度要求不同。如電爐熔煉，一般使用粒度在0.5 - 5mm的增碳劑，以利于其在鐵液中充分溶解和擴散；沖天爐熔煉則常用1 - 5mm的增碳劑，便于在爐內均勻分布。
• 鑄件類型：生產大型鑄件時，可選用粒度較大的增碳劑，如3 - 8mm，能保證在較長的熔煉時間內持續(xù)穩(wěn)定增碳；生產小型鑄件宜用粒度較小的增碳劑，如0.5 - 3mm，可快速溶解，提高增碳效率。
• 增碳劑種類：石墨化增碳劑一般粒度在0.5 - 5mm較為合適，非石墨化增碳劑粒度可稍大些，在1 - 6mm左右。

具體影響：

• 增碳效果：粒度合適的增碳劑能與鐵液充分接觸，增碳速度快、吸收率高。粒度過大，與鐵液接觸面積小，溶解慢，增碳效果差；粒度過小，易被氧化，也會降低增碳效率。
• 生產成本：合適粒度的增碳劑可提高吸收率，減少用量，降低成本。若粒度過大或過小導致增碳效果不佳，就需增加用量，會增加生產成本。
• 熔煉時間：粒度適中的增碳劑溶解速度適宜，可縮短熔煉時間，提高生產效率。粒度過大，溶解時間長，會延長熔煉周期；粒度過小，雖溶解快，但可能因過早氧化而使增碳過程提前結束，也會影響熔煉時間。
• 鐵液質量：粒度均勻的增碳劑能使碳在鐵液中分布更均勻，有利于提高鐵液質量，減少成分偏析等缺陷。粒度過大或過小，都可能導致碳分布不均，影響鑄件質量。

注：僅供參考

增碳劑主要用于鋼鐵冶煉等領域，作用如下：

• 調整碳含量：在鋼鐵熔煉過程中，由于各種因素會導致碳元素損耗，使鐵液含碳量降低。增碳劑能精準補充損耗的碳，讓鐵液含碳量達到預期值，滿足鋼鐵生產的要求。
• 改善鋼鐵性能：增碳劑可增強鐵液形核能力，細化晶粒組織，從而提高鑄件的抗拉強度、硬度、耐磨性及疲勞極限等機械性能。同時，它能改善鑄造金屬中碳和合金元素的分布，使鑄件組織致密、成分均勻，消除偏析現(xiàn)象。
• 提高生產效率：使用增碳劑可以減少渣的產生量，簡化除渣作業(yè)，進而提高鑄造效率，降低生產時間和成本。此外，它還能提高金屬液的流動性，使鐵水在模具中流動更順暢，有利于制造出更精細、符合要求的鑄件。
• 優(yōu)化加工性能：增碳劑能夠減少白口現(xiàn)象，提高鋼鐵的切削性，方便后續(xù)加工處理。

在實際應用中，眾多企業(yè)選擇嘉碳增碳劑后，在提高鋼鐵產品質量、降低生產成本等方面都取得了顯著成效 。例如，某大型鑄造企業(yè)使用嘉碳石墨化增碳劑后，鑄件的石墨球分布更加均勻，機械性能大幅提升，廢品率顯著降低，同時由于增碳劑的高吸收率，減少了增碳劑的用量，降低了生產成本。

注：僅供參考

從原料端分析，石油焦作為石墨化增碳劑的關鍵原料，其價格波動直接影響著增碳劑成本。原料價格的頻繁調整，使得石墨化增碳劑生產企業(yè)成本不穩(wěn)定，對價格調整較為謹慎。若石油焦價格持續(xù)上漲，石墨化增碳劑價格存在上調壓力；反之，若石油焦價格下行，增碳劑價格或有一定下降空間。

在供需層面，供應端2025年石墨化增碳劑的供應量增量有限，主要受限于負極材料市場的產能過剩和環(huán)保要求。部分企業(yè)因環(huán)保設施不達標可能被淘汰，而新建項目投產計劃也有所延遲 。鋼鐵行業(yè)的需求對石墨化增碳劑市場形成支撐，盡管房地產需求疲軟，但制造業(yè)和基礎設施投資的回暖為鋼鐵行業(yè)提供了新的增長點 。不過當下下游鋼市需求不振，工程開工不及預期，壓制了采購熱情，使得石墨化增碳劑成交一般 。

煅煤增碳劑價格近期則偏弱運行。其原料無煙煤價格的變動是影響煅煤增碳劑價格的關鍵。中國無煙煤匯總價格近兩周下跌，煤企坑口多銷售欠佳，市場供應較為寬松，高端資源補跌，下游鋼廠采購需求仍處于低迷水平，大部分鋼廠采購周期延長，預計短期內對煅煤增碳劑需求或無顯明改觀，價格或弱穩(wěn)運行。?

綜合來看，短期內石墨化增碳劑價格預計將維持偏強運行或保持穩(wěn)定，主要受原料市場價格高位和鋼廠仍有部分備貨需求支撐 。但如果下游鋼市需求持續(xù)不振，價格也存在下行壓力。煅煤增碳劑在原料價格下跌和需求低迷雙重影響下，預計短期弱穩(wěn)運行。長期來看，隨著全球經(jīng)濟的發(fā)展和基礎設施建設的推進，鋼鐵行業(yè)對石墨化增碳劑的需求有望持續(xù)增長，帶動其價格在波動中或有上升趨勢；而煅煤增碳劑若要改變價格與市場局面，需要在原料成本控制以及拓展下游需求方面尋求突破 。企業(yè)在采購增碳劑時，需密切關注原料市場動態(tài)、供需變化以及各地區(qū)價格差異，結合自身生產計劃與庫存情況，合理安排采購時機與采購量。

注：僅供參考

• 高碳含量：碳含量通常在90%以上，甚至可達99%左右，能有效提高鐵液中的碳含量，滿足不同鑄件對碳含量的要求。
• 低硫低氮：硫、氮等雜質含量低，可減少鑄件的氣孔、夾雜物等缺陷，提高鑄件質量。一般優(yōu)質增碳劑的硫含量可控制在0.05%以下。
• 粒度合適：粒度分布均勻，一般在0.5-5mm之間。這樣的粒度既能保證增碳劑在鐵液中具有良好的分散性和溶解速度，又便于加入和操作。
• 高吸收率：在鐵液中能快速溶解和吸收，吸收率通?？蛇_90%以上，從而減少增碳劑的加入量和熔化時間，提高生產效率。
• 穩(wěn)定性好：具有良好的化學穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性，在儲存和使用過程中不易發(fā)生變質或反應，能保證增碳效果的一致性。

注：僅供參考

增碳劑中的硫和氮對鑄造有以下影響：

硫的影響

• 降低鐵液流動性：硫會降低鐵液的流動性，使鐵液在鑄型中難以充型，容易導致鑄件出現(xiàn)澆不足、冷隔等缺陷。
• 促進石墨化：在一定程度上，適量的硫可以促進石墨化。但如果硫含量過高，會使石墨形態(tài)惡化，出現(xiàn)片狀石墨，降低鑄件的力學性能。
• 產生氣孔和裂紋：硫與鐵液中的其他元素反應，生成的硫化物可能會在鑄件中形成氣孔。此外，硫還會降低鑄件的韌性和抗疲勞性能，增加鑄件產生裂紋的傾向。

氮的影響

• 形成氣孔：氮在鐵液中的溶解度隨溫度變化而變化，當鐵液凝固時，氮的溶解度降低，會以氣泡的形式析出，從而在鑄件中形成氣孔。
• 影響組織和性能：適量的氮可以細化晶粒，提高鑄件的強度和硬度。但氮含量過高時，會使鑄件產生氮化鐵硬脆相，降低鑄件的韌性和加工性能。
• 促進針孔形成：在一些鋁合金鑄造中，氮會與鋁液中的氫結合，促進針孔的形成，降低鑄件的致密性和耐腐蝕性。

硫的影響

降低鋼材質量：硫在鋼中會形成硫化物夾雜，如硫化錳等。這些夾雜物會破壞鋼的連續(xù)性和致密性，降低鋼材的強度、韌性、疲勞性能和耐腐蝕性等。在鋼材加工過程中，硫化物夾雜還可能導致鋼材表面產生裂紋，影響鋼材的表面質量。

引起熱脆現(xiàn)象：硫會使鋼在熱加工時產生熱脆現(xiàn)象。這是因為硫化鐵等硫化物的熔點較低，在鋼的熱加工溫度范圍內，硫化物會先于鋼基體熔化，在晶界處形成液態(tài)薄膜，從而導致鋼的晶界結合力減弱，在熱應力作用下容易發(fā)生開裂。

氮的影響

形成氮化物：氮在鋼中可與某些合金元素（如鋁、鈦、釩等）形成氮化物。這些氮化物具有高硬度、高熔點的特點，能夠起到細化晶粒、提高鋼的強度和耐磨性等作用。例如，氮化鋁可以阻止鋼在加熱過程中的晶粒長大，從而提高鋼材的韌性和強度。

導致時效硬化：如果鋼中氮含量過高，會引起時效硬化現(xiàn)象。在鋼材的使用過程中，氮會逐漸從固溶體中析出，形成細小的氮化物顆粒，使鋼材的強度升高，韌性和塑性下降，影響鋼材的使用性能。

產生氣孔：在煉鋼過程中，如果氮含量過高，會增加鋼液中的氣體含量，導致鋼液凝固時氣體析出，在鋼材內部形成氣孔、疏松等缺陷，降低鋼材的致密性和質量。

注：僅供參考

增碳劑的種類

• 石墨化增碳劑：經(jīng)過高溫石墨化處理，碳原子排列更有序，具有高碳、低硫、低氮等特點，增碳效果好，吸收率高，適用于高端鑄件生產。
• 石油焦增碳劑：以石油焦為原料，價格相對較低，但硫含量較高，一般用于對硫含量要求不高的普通鑄造。

化學成分

• 碳含量：碳含量越高越好，能有效提高鐵液中的碳含量，一般要求碳含量在90%以上。
• 硫含量：硫是有害元素，會降低鑄件質量，應選擇硫含量低的增碳劑，優(yōu)質增碳劑硫含量通常低于0.05%。
• 氮含量：氮含量過高會導致鑄件產生氣孔等缺陷，對于一些特殊要求的鑄件，需選擇低氮增碳劑。

粒度

• 增碳劑的粒度應根據(jù)熔爐的類型、爐膛大小及鑄件的要求來選擇。一般來說，沖天爐用增碳劑粒度較大，為5-20mm；電爐用增碳劑粒度較小，為0.5-5mm。如果粒度太大，增碳劑在鐵液中不易溶解，吸收率低；粒度太小，容易被氣流帶走，也會影響吸收率。

吸收率

• 吸收率高的增碳劑可以減少增碳劑的加入量，降低生產成本，同時也能提高生產效率。在選擇增碳劑時，可以參考生產廠家提供的吸收率數(shù)據(jù)，并結合實際生產情況進行評估，盤錦嘉碳新材料有限公司針對吸收率高的各方面要素，成立了專門的研究小組，在技術組長的帶領下，有了新的突破。

生產廠家

• 選擇知名的生產廠家或供應商，如盤錦嘉碳新材料有限公司，他們的產品質量更有保障，生產工藝和質量控制體系較為完善，還能提供良好的售后服務和技術支持。可以通過網(wǎng)絡搜索、行業(yè)推薦、實地考察等方式了解生產廠家的信譽和實力。對供應商評估，檢測報告方面：要求提供第三方成分分析（如S、N、灰分）， ?穩(wěn)定性方面：連續(xù)3批次的碳含量波動應≤1%。 ?

通過以上步驟，可系統(tǒng)化選擇最適合自身工藝的增碳劑，實現(xiàn)質量與成本的最佳平衡。

注：僅供參考

石墨化石油焦增碳劑

• 特點：采用石油焦經(jīng)過高溫石墨化處理制成，具有固定碳含量高（一般可達98%以上）、硫含量低（通常小于0.5%）、灰分低等特點。石墨化程度高，晶體結構發(fā)達，在鐵液中溶解速度快，吸收率高，能有效提高鐵液的碳含量，改善鑄件的質量和性能。
• 適用場景：廣泛應用于各類鑄鐵、鑄鋼生產，尤其是對碳含量要求較高、對雜質含量要求嚴格的高端鑄件，如汽車發(fā)動機缸體、缸蓋、球墨鑄鐵管等。

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天然石墨增碳劑

• 特點：以天然鱗片石墨為原料，具有良好的潤滑性、導電性和耐高溫性。固定碳含量較高，一般在90% 左右，硫含量較低。其片狀結構使其在鐵液中擴散性好，能迅速提高鐵液的碳含量，同時對鐵液的冶金性能有一定的改善作用。
• 適用場景：適用于各種鑄造工藝，特別是在一些對鑄件表面質量和性能要求較高的精密鑄造、特種鑄造中應用較為廣泛，如航空航天、兵器等領域的高端鑄件。

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煤質增碳劑

• 特點：以優(yōu)質無煙煤為原料，經(jīng)過深加工制成。碳含量一般在85% - 93%之間，具有價格相對較低、來源廣泛等優(yōu)點。其結構疏松，在鐵液中容易分散，能在一定程度上提高鐵液的碳含量。
• 適用場景：適用于對碳含量要求不是特別高、對產品質量要求不嚴格的鑄造領域。

總結，建議根據(jù)使用的行業(yè)、特征、服務選擇合適的增碳劑，選擇優(yōu)秀的增碳劑品牌。

注：僅供參考

增碳劑的生產工藝流程一般包括以下步驟：

一、原料準備與預處理

原料選擇：根據(jù)增碳劑的類型選擇合適原料，如石油焦粉、無煙煤、石墨、焦炭、煤瀝青或焦油等。

破碎與篩分：將原料進行破碎，使其粒度滿足后續(xù)工藝要求，再通過篩分設備確保原料粒度均勻。

二、熱處理

干燥：對成型后的增碳劑進行干燥處理，去除水分或揮發(fā)性物質。

焙燒/炭化：將干燥后的增碳劑送入焙燒爐或炭化爐中進行高溫處理，使原料中的有機物發(fā)生熱解、碳化等反應。

石墨化：對于需要石墨化的增碳劑，在高溫下進行石墨化處理，使碳原子重新排列成石墨晶體結構。

三、冷卻與篩分

冷卻：將熱處理后的增碳劑進行自然冷卻或強制冷卻。

篩分：對冷卻后的增碳劑進行篩分，去除雜質、破碎塊或不符合粒度要求的顆粒。

四、包裝與儲存

包裝：將篩分后的增碳劑用專用的防潮紙等進行包裝。

儲存：將包裝好的增碳劑存放在干燥、通風良好的倉庫中，避免陽光直射和潮濕環(huán)境。

注：僅供參考